制藥廠廢氣處理 多年技術

制藥廠廢氣處理 多年技術

制藥廠廢氣處理設計方案，1. 項目基本情況

某藥廠在生產(chǎn)藥品過程中主要產(chǎn)生丙酮和乙醇這兩種主要的揮發(fā)性有機物質(zhì)以及氮氧化物，而在廢水處理過程中產(chǎn)生了異味惡臭，主要的物質(zhì)為硫化氫。

2本方案制定依據(jù)

1，《中華人民共和國環(huán)境保護法》

2.《中華人民共和國大氣污染防治法》 （2004年 4月修訂）

3．《惡臭污染物排放標準》 （GB14554-93）

4.《大氣污染物綜合排放標準》 （GB16297-1996）

5.《大氣環(huán)境質(zhì)量標準》（GB3095-1996）

3 本方案制定原則

（ 1）依據(jù)國家和當?shù)氐挠嘘P環(huán)保法律，法規(guī)及產(chǎn)業(yè)政策要求對工業(yè)污染進行治理，充分發(fā)揮

建設項目的社會效益，環(huán)境效益和經(jīng)濟效益。

（ 2）妥善解決項目建設及運行過程產(chǎn)生的污染物，避免二次污染。

4 本方案治理目標

鑒于制藥廠的主要污染物已經(jīng)列出，所以根據(jù)制定依據(jù)中的排放標準，各個項目應達 到國家二級排放標準，

5 項目治理方案

5．1車間廢氣治理技術的選擇

1．吸附脫附處理

活性炭是較為傳統(tǒng)的處理有機廢氣的物質(zhì)，它對與某些特定 VOCs因子具有良好的 吸附作用，且可以脫附再生，但是運費較高， 二次處理麻煩。 就本案例而言并不適合采用此 法，原因是：

一般認為硫化氫，胺類，醛類本身就不適合用活性炭吸附；并且分子量低于 45并且 高揮發(fā)的物質(zhì)（如乙醇）基本不被活性炭穩(wěn)定吸附；高分子的揮發(fā)性低的物質(zhì)容易吸附但是脫附非常困難。

2．低溫等離子+復合光催化

本方法是針對醫(yī)藥化工等行業(yè)的特點的降解技術， 其核心技術是：首先用低溫等離子體 產(chǎn)生高能量電子，直接分解廢氣因子中的有害氣體， 使其降解成為二氧化碳和水等， 再利用 光媒觸的作用，降解尚未完成的各類有害氣體，從而達到治理效果。

因為廢氣因子降解的最終產(chǎn)物主要為二氧化碳和水，因此沒有二次污染的麻煩問題，當 然廢氣處理過程中也會半生少量的氯化氫， 固體以及油狀顆粒物。這些物質(zhì)經(jīng)過檢測也可以 達到國家排放標準。所以選用此法來治理車間廢氣。收集好的廢氣首入PM水汽分離器去除水分，然后進入等離子+光催化的反應器被分解，最終生成二氧化碳和水，水被排出回用，干凈的廢氣通過風機的作用進入排氣筒排放進大氣。

　生物制藥的過程中會產(chǎn)生大量的污染因子，如醇類、有機胺類、酯類、苯類、烴類、烷類等有機廢氣。廢氣的污染強度大、而且污染成分復雜多變，這些廢氣如果不經(jīng)過凈化處理，會影響周邊的空氣質(zhì)量，造成環(huán)境的污染。因此必須對生物制藥廢氣進行凈化處理，以達到廢氣的潔凈排放。

　　生物制藥領域廢氣處理方法種類比較多。常用的有：冷凝法、吸收法、燃燒法、催化法、吸附法、低溫等離子、生物法、光催化氧化法、蓄熱式氧化法等，常見主流的解決方案。

治理方案：

　　1.針對某些制藥行業(yè)有機廢氣尾氣中風量大、濃度中低或者濃度不穩(wěn)定、成分復雜及難以回收利用的場合下，建議采用活性碳顆粒對有機物進行高效吸附。

　　2.針對某些制藥行業(yè)有機廢氣尾氣中風量小、濃度高、成分復雜及難以回收利用的場合下，建議采用高效能蓄熱式燃燒裝置(RTO)處理后排放。

　　3.針對某些制藥行業(yè)有機廢氣尾氣中風量小、濃度高、成分復雜及難以回收利用，不含氯磷等易使催化劑中毒的元素的場合下，建議采用活性炭吸附脫附+催化燃燒裝置處理后排放。

方案概述：

　　針對某些制藥行業(yè)有機廢氣尾氣中風量大、濃度中低或者濃度不穩(wěn)定、成分復雜及難以回收利用的場合下，建議采用活性碳顆粒對有機物進行高效吸附，凈化廢氣中的有機成分，然后采用水蒸氣脫附回收廢氣中有價值的成分，最終達到環(huán)保要求和資源回收的目的。

工藝流程：

　　活性炭顆粒吸附回收有機廢氣裝置設置多個吸附器，共用一套管路系統(tǒng)，運行時吸附器依次進入吸附狀態(tài)。有機廢氣經(jīng)預處理后由吸附器下部進入吸附器內(nèi)部，穿過活性炭，凈化后的氣體由吸附器頂部排出。

方案概述：

　　針對某些制藥行業(yè)有機廢氣尾氣中風量小、濃度高、成分復雜及難以回收利用的場合下，建議采用高效能蓄熱式燃燒裝置(RTO)處理后排放。系統(tǒng)采用兩室、三室或多室RTO，處理效率可達95-99%以上，同時能充分收集有機廢氣燃燒產(chǎn)生的熱能，用于裝置運行。

　　制藥車間經(jīng)預處理的廢氣先首先經(jīng)過蓄熱室預熱，然后進入燃燒室，加熱升溫到800℃左右，使VOCs氧化分解成CO2和H2O；氧化后生成的高溫煙氣再通過另一個蓄熱室釋放熱量，然后排出RTO系統(tǒng)。三室型RTO運行操作過程，單個蓄熱室在進氣、吹掃、排氣三種狀態(tài)之間反復切換，當一個循環(huán)后，VOCs始終進入到在上一循環(huán)時排出凈化氣的蓄熱室，而原來進入VOCs的蓄熱室則用凈化氣或空氣清掃，并將殘留的未反應VOCs送回至燃燒室進行氧化，然后與凈化氣一起從沖洗過的蓄熱室排出。 該過程不斷循環(huán)交替，從而有效降低廢氣處理后的熱量排放，同時節(jié)約了廢氣氧化升溫時的熱量損耗，使廢氣在高溫氧化過程中保持著較高的熱效率（熱效率95%左右），其設備安全可靠、操作簡單、維護方便，運行費用低，VOCs凈化效率高達99%。

方案概述：

　　活性炭吸附濃縮+催化氧化組合工藝適用于低濃度不宜采用直接燃燒或催化燃燒法及不須吸附濃縮回收處理的有機廢氣，尤其對大風量的處理場合，可獲得滿意的處理效果。與回收類有機廢氣凈化裝置相比，無須備壓縮空氣和蒸氣等附加能源，也無須配備冷卻塔等附加設備，運行過程不產(chǎn)生二次污染，設備投資及運行費用低。實現(xiàn)了整個系統(tǒng)的凈化、脫附過程密閉循環(huán)。

工藝流程：

　　有機廢氣先通過干式過濾，將廢氣中顆粒狀污染物截留去除，然后進入活性炭吸附床進行吸附，利用具有大比表面積的蜂窩狀活性炭將有機溶劑吸附在活性炭表面，處理后干凈的氣流經(jīng)過風機、煙囪高空排放。

　　活性炭經(jīng)過吸附運行一段時間后達到飽和，啟動系統(tǒng)的脫附-催化燃燒過程，通過熱氣流將原來已經(jīng)吸附在活性炭表面的有機溶劑脫附出來，并經(jīng)過催化燃燒反應轉(zhuǎn)化生成CO2和水蒸氣等無害物質(zhì)，并放出熱量，反應產(chǎn)生的熱量經(jīng)過熱交換部分回用到脫附加熱氣流中，當脫附達到一定程度時放熱跟脫附加熱達到平衡，系統(tǒng)在不外加熱量的情況下完成脫附再生過程，即吸附過程為連續(xù)式處理工藝，在備用吸附裝置投入使用同時，飽和吸附箱則進行脫附工作，脫附后活性炭箱預備至下次循環(huán)使用。